Демонстрационный проект HOMAG: решения в соответствии с целями Industry 4.0 в Дессау на Goldbach Kirchner 
Видео: Goldbach Kirchner betreibt eine der modernsten Industrie 4.0 Anlagen der Möbelbranche.
Заготовка в новой машине 1 для серийного производства в Goldbach Kirchner выполняется с использованием пильного полотна SAWTEQ B-320 (HPS 320) с размещением робота. Часть устройства полностью автоматически обрабатывает планы раскроя, предоставляемые системой управления производством.
Ознакомление с периферией периферийной линии, сортировочным магазином и сквозным сверлом.
Ознакомление с периферией периферийной линии, сортировочным магазином и сквозным сверлом.
Ознакомление с периферией периферийной линии, сортировочным магазином и сквозным сверлом.
Производственная линия поставляется журналом STORETEQ S-500 (TLF 411), который вмещает более 5000 тарелок.
Последовательная цифровизация позволяет в режиме реального времени отслеживать каждую деталь внутри станка на экране.
Несмотря на автоматизацию, Гольдбах Киршнер нуждается в квалифицированных сотрудниках и ручных вмешательствах. Например, при установке кузовов и окончательной упаковке.
Ein Artikel des Fachmagazins möbelfertigung, 03/2018. Источник фото: мебельное производство. Hier lesen Sie den Artikel auf www.moebelfertigung.com.
Специалист в области разработки интерьеров Goldbach Kirchner Raumconcepte из Гайзельбаха особым образом увеличил свои производственные мощности: в сотрудничестве с группой HOMAG в районе производства старой мебели в Дессау был создан высокоавтоматизированный завод по производству корпусной мебели и прямоугольных элементов в соответствии с Industry 4.0.
Компания Goldbach Kirchner Raumconcepte GmbH является инновационной семейной компанией, работающей в течение трех поколений. Сотрудники филиала в Нижней Франконии сосредоточены на системах перегородок и стеновых панелях, серийном производстве и высококачественном расширении интерьера, уделяя большое внимание собственным и устойчивым проектам и производству «сделано в Германии».
Помимо основательности, история компании всегда принимала смелые, предпринимательские решения: все началось с основателя Якоба Киршнера, который, зарегистрировав патент на «скрытую лестницу» и свое собственное производство в Гайзельбахе в 1922 году, создал ядро истории успеха.
Нынешний президент компании Bernd Kirchner не менее инициативен. Постепенно он расширил компанию, пока она не стала крупным плотником, и в 2004 году принял решение о очень важном шаге, который состоял в приобретении Goldbach Raumconcepte GmbH, расположенной в Гольдбахе, недалеко от Ашаффенбурга. Ранее компания на протяжении десятилетий занималась производством стеновых блоков и перегородок, а также офисной мебели. В том же году Киршнер переместил отдел проектирования и производства Goldbach в Гайзельбах.
За короткое время сотрудничество между Kirchner Schreinerei Innenausbau GmbH и Goldbach Raumconcepte GmbH привело к сотрудничеству во многих сферах деятельности компании. В 2006 году состоялось окончательное слияние: была основана компания Goldbach Kirchner Raumconcepte GmbH, расположенная в Гайзельбахе. Он занимается разработкой и производством высококачественных стеновых перегородок и перегородок, а также сложных элементов дизайна интерьера.
С этого момента все признаки указывали на развитие этого сильного предприятия. Это было подтверждено следующим шагом, который имел большое стратегическое значение. В 2015 году Бернд Киршнер приобрел производственный завод в Дессау, недалеко от исторического и известного здания Баухауз.
«Друг на лыжах сказал, что расположенная там компания объявила о банкротстве, и весь завод был выставлен на продажу. Во времена ГДР там была мебельная фабрика, а позже и здесь работал с деревом. Сначала мы хотели использовать существующие структуры, а не наоборот. Однажды я решил посмотреть это место, оказалось, что запуск производства в этом месте будет не таким легким. С одной стороны, из-за состояния здания, с другой стороны, из-за органического, не очень эффективного потока материалов через километровые роликовые конвейеры и очень старый машинный парк », - говорит президент.
Несмотря на это, Киршнер видел потенциал в существующих зданиях. «В Гейзельбахе у нас не было никаких возможностей для развития, но в нашей рыночной ситуации мы смогли расти дальше благодаря расширению ассортимента продукции. Затем возникла идея создания связного производства в Дессау ".
Менеджер по производству Себастьян Шмидт добавляет: «Наше видение было и остается после проектирования изделий в Гайзельбахе, только отправляя данные о корпусной мебели и прямоугольных элементах в Дессау. В принципе, только при нажатии кнопки элементы были созданы в высокой степени автоматизированным способом с привлечением минимального количества сотрудников ".
После того, как выяснилось, что один из новых залов в Саксонии-Анхальт, который до сих пор служил складом, отвечал необходимым требованиям, Киршнер решил купить его. Сразу после покупки земли вместе с недвижимостью в апреле 2015 года во время торговой ярмарки «Ligna», только месяц спустя, были созданы первые планы новой производственной линии.
«Благодаря возможности планировать все с нуля, мы могли бы создать производственный цех, который сможет отвечать требованиям будущего. И благодаря этому мы смогли выполнить индивидуальные заказы наших клиентов. Благодаря производству в Дессау мы заняли прочные позиции в секторе серийного производства, а также в случае партии 1 и реализуем наше желание стать инновационным производителем », - подчеркивает Киршнер.
В конечном итоге этот крупный проект был реализован совместно с группой HOMAG. «Компания Goldbach Kirchner сотрудничает с HOMAG с 1980 года. Первой машиной была пила HOLZMA. Во время подготовки объекта в Дессау мы также ознакомились с предложениями других производителей, но, в конце концов, нас убедили в эффективности HOMAG и ее концепции завода, которая отвечала всем нашим требованиям к оборудованию и программному обеспечению », - заключает Шмидт.
Обработка использованных материалов - ДСП, плит МДФ, столярных плит, композитных элементов и плит с меламиновым покрытием с защитной пленкой или без нее и с максимальным форматом необработанной плиты 3320 x 2100 мм - начинается после поверхностного хранения «TLF 411» * длиной 50 м. Ширина 10 м. Он содержит 40 мест хранения для форматов 2800 x 2100 мм и восемь мест для формата 4100 x 2100 мм. Максимальная вместимость поверхности для материалов толщиной 19 мм составляет около 5040 листов.
Пила соединена с пилой "HPP 300" * с помощью этикетировочной машины с прижимной балкой. Тем не менее, он не входит во всю линию. При необходимости его можно использовать для отдельных моделей.
Однако правильный поток материала проходит через эту пилу, поскольку портал магазина поддерживает вход в пилу для «HPS 320» * с помощью робота. Здесь заготовки обрезаются в соответствии с деталями элементов, при этом робот берет на себя весь сервис, включая передачу элементов, подлежащих обработке, вместе с маркировкой. В этой части завода производится не более 1500 элементов за одно изменение, в зависимости от плана резки.
За устройством «HPS 320» * находится разделительный буфер «TPL 220» *, который состоит из 20 уровней и двухстороннего ввода. В то же время, возможно вывести очень маленькие элементы ниже размеров 240 x 140 x 10 мм перед буфером, потому что эти элементы не могут быть обработаны на последующих участках машины. Та же процедура применяется к остаточным элементам и уже готовым деталям, например задним стенкам.
«Мы уделили большое внимание тому, чтобы позволить нам пропустить определенные участки машины в чрезвычайной ситуации и иметь доступ ко многим местам». В стандартном случае элементы идут от необработанной пластины до готового элемента, включая края и отверстия до конца. Однако, когда одна машина повреждена, наш специальный план пробега предотвращает остановку всей линии. Это может иметь решающее значение в зависимости от загрузки и предстоящих сроков доставки. Чтобы устранить производственные проблемы, мы проверили все возможные «наихудшие сценарии», такие как сбой питания при разработке плана завода », - объясняет Кристиан Столл, руководитель завода в Дессау.
За буфером находится кромкооблицовочный станок "KFR 610" * с устройством для вращения элементов "TFU 820" *. Это позволяет при необходимости наматывать заготовки с одной или нескольких сторон. Здесь используется полиуретановый клей, а заготовку и ободок можно комбинировать с лазером. Используются ободки из ABS, PP и меламина, станок оснащен двумя агрегатами типа SF 62 для обработки канавок.
Позже заготовка транспортируется через две плоскости с автоматической очисткой обеих сторон пластины. Небольшая буферизация также возможна в этой части растения. С этого места начинается сортировочный журнал "TLB 320" *. Благодаря двойному глубокому входу в эту часть завода, вы можете разместить около 1500 элементов, и это место используется для сортировки готовых заготовок. Все элементы, не требующие дальнейшей обработки со склада, напрямую передаются с помощью разгрузочного робота «RKR 180». Таким же образом вы можете загружать предметы, которые требуют специальных отверстий здесь.
При выгрузке робот автоматически создает слои согласно индивидуальным записям данных, дополнительно вращает элементы, соответствующие буровому устройству. Сквозное сверло «ABH 100» * находится в конце этой высокоавтоматизированной установки. В этот момент обработка выполняется со всех шести сторон в течение одного прохода без нарушения формы и автоматического размещения штифтов в направлении X. Кроме того, здесь выполняется полное измерение и выполняется буфер готовых элементов на 30 элементов.
Основой всего этого является система управления производством «КонтроллерМЭС» от HOMAG. Он генерирует данные для каждой части завода, так что возможна обработка в виде размера партии.В Goldbach Kirchner данные заготовки поступают из Kuhnle и программного обеспечения CAD + T - «ControllerMES» подготавливает эти данные для производства.
Если на этапе разработки конструкции в Гайзельбахе соответствующие лица определят, что по оптическим причинам сначала необходимо разместить границу поперечно, а не продольно, тогда система будет учитывать и все устройство будет работать так, чтобы элемент был правильно вставлен.
Согласно данным, предоставленным системой «ControllerMES», пила самостоятельно обрабатывает соответствующие планы резания, и сверлильный станок запускает правильную программу ЧПУ. В любое время также возможно изготовление экспресс-элементов. Даже если появляются сообщения об ошибках из-за автоматического контроля качества, система «ControllerMES» реагирует: система немедленно блокирует весь заказ.
За четыре дня до согласованной даты поставки мебели начинается производство, для этого в самом начале происходит оптимизация раскроя необходимых и дополнительных элементов. Склад работает постоянно. То, какая плата имеет приоритет, обусловлено заранее определенными приоритетами, которые система «ControllerMES» учитывает при управлении складом. Таким образом, автоматическая сортировка дисков происходит вечером, чтобы начать производство на следующее утро. Каждые два часа оптимизированные заказы на склад отправляются в Дессау через систему подготовки работ в Гайзельбахе.
Если для заказа требуются элементы любой формы, они производятся в Гайзельбахе. То же относится и к комплексной мебели, производство которой в новом устройстве будет неэффективным. «Мы осуществляем регулярный заводской транспорт, в зависимости от заказа мы решаем, где размещены элементы заказа. Это также может происходить непосредственно в пункте назначения », - объясняет Шмидт.
В дополнение к фабрике HOMAG специалист Scheuch Ligno принимал участие в оснащении нового производственного цеха: он поставил устройство «Sepas-Plus» с производительностью 80 000 кубометров в час во время производства мебели, «Eta-max-Unit» с высокой качество вентиляторов с емкостью 85% и импульсный фильтр Scheuch-Ligno со встроенным чип-накопителем. Пневматическое транспортировочное устройство проходит от импульсного фильтра к центральному держателю стружки примерно на 85 м, производительность устройства составляет не более 2800 кг в час. Режим работы, основанный на определенных интервалах, особенно энергосберегающий.
Запуск нового завода HOMAG состоялся в июле 2017 года, а в октябре 2017 года он регулярно использовался. Средняя эффективность устройства составляет от 600 до 800 единиц в смену.
Несмотря на это, устройство еще не достигло максимальной производительности: когда все идеально согласовано, нам нужен только один сотрудник для всего устройства, в настоящее время на месте работают три человека. Есть еще много идей. Мы рассматриваем возможность использования RFID-решения, которое заменит штрих-коды. Мы также хотели бы установить систему камер на месте, чтобы иметь возможность наблюдать за заводом и облегчать внутреннее обслуживание. Одно можно сказать наверняка: это лучшая ставка, и в этой чрезвычайно автоматизированной форме она является одной из самых современных в мире. В принципе, это является отражением предположений концепции Industry 4.0. Именно поэтому мы также хотим сотрудничать с другими поставщиками. В настоящее время производитель деревянных материалов поставляет поддоны с уже размещенными штрих-кодами, которые может прочитать наше устройство », - объясняет Шмидт.
Кроме того, дальнейшие планы связаны с этим местом: «В задней части производственного цеха в настоящее время зеленый луг. «Здесь достаточно места, чтобы переместить отдел управления в новое здание и, возможно, создать современное выставочное пространство», - говорит Киршнер.
Вернуться ко всем событиям